Betonarbeiten, Betonieren von Stützen für Freileitungen

Auf Freileitungen werden Betonfundamente für bestimmte Arten von metallischen Zwischenstützen mit schmaler Basis, für bestimmte Arten von Ankerstützen und für alle Arten von Eck- und Hochstützen errichtet (siehe — Arten und Arten von Freileitungsstützen).

Bei Betonfundamenten handelt es sich in der Regel um abgestufte Betonmassen mit eingebauten Ankerbolzen, an denen die Absätze der Stützenschenkel befestigt werden.

Die Art der Fundamente unterscheidet sich je nach Stützentyp: Beispielsweise verfügen Hochankerstützen mit breitem Sockel sowie Portalankerstützen über vier identische Fundamente, eines für jeden Stützfuß. Schmale Basisstützen haben eine gemeinsame Basis für die gesamte Stütze. Eckstützen verfügen über große ausziehbare Beinsockel an der Außenseite der Ecke und kleine Sockel an der Ecke der Schiene.

Das Volumen der Betonarbeiten für eine Stütze wird normalerweise durch mehrere zehn Kubikmeter bestimmt. Die Sockel der Stützen werden maschinell oder teilweise manuell betoniert. Nachfolgend finden Sie die Grunddaten für bestimmte Werke von Freileitungen.

Beton und seine Eigenschaften

Beton ist ein Kunststeinmaterial, das durch Aushärten einer Mischung aus Zement und Zuschlagstoffen (Kies, Schotter und Sand) in Wasser entsteht. Abhängig von der Herstellungsmethode und den verwendeten Füllstoffen unterscheiden sich Betone im Schüttgewicht.

Abhängig von der Verarbeitung des Betons und seiner Konsistenz unterscheiden sich Betone:

• hart;
• halbfest;
• Plastik;
• Stimmen.

Unter der Festigkeit von Beton wird die vorübergehende Druckfestigkeit verstanden, die auf den normalen Arbeitsbedingungen von Beton in Bauwerken beruht.

Die Festigkeit von Beton mit Materialien einer bestimmten Qualität und Dosierung sowie gleichen Vorbereitungs- und Einbaumethoden hängt vom Wasser-Zement-Verhältnis (Wasser:Zement – ​​W:C) ab. Mit zunehmendem B:C nimmt die Festigkeit des Betons ab.

Als temporäre Druckfestigkeit von Beton wird die temporäre Druckfestigkeit eines Betonwürfels mit einer Kantenlänge von 200 mm angenommen.

Für Fundamente von Stützen wird üblicherweise Beton der Qualitäten „70“ und „90“ verwendet. In den kritischen Fundamenten von Hoch- und anderen Sonderstützen wird Beton der Klassen „110“ und „140“ verwendet.

Der Zementgehalt im Beton hängt hauptsächlich von der Zementmarke und dem gewählten B:C-Verhältnis (nach Gewicht) ab. Für Beton der Güteklasse 110–90 kann die Menge an Portlandzement der Güteklasse 300 je nach Einbaumethode und Konsistenz des Betons grob mit 200–250 km/cm3 angenommen werden. Durch den Einsatz von Vibrationen wird der Zementverbrauch um 15–20 % reduziert.

Die Mobilität von Beton – seine Konsistenz – kann auf verschiedene Weise bestimmt werden. Unter linearen Bedingungen ist die Kegelmethode die gebräuchlichste Methode.

Der Kegel besteht aus Stahlblech in Form eines Kegelstumpfes mit einer Höhe von 30 cm mit einem oberen Durchmesser von 10 cm und einem unteren Durchmesser von 20 cm.Der Kegel ist beidseitig offen und oben mit zwei Griffen und im unteren Teil mit zwei Lamellen ausgestattet, mit denen der Kegel mit den Füßen an die Auftreffstelle gedrückt wird.

Die Konsistenz von Beton wird mit einem Kegel wie folgt bestimmt. Der Kegel wird von innen befeuchtet und in 3 Schichten mit der vorbereiteten Betonmischung gefüllt. Jede Schicht wird 25 Mal mit einem Stahlstab vernäht. Wenn der Kegel voll ist, wird der überschüssige Beton mit einem Lineal abgeschnitten und die Oberseite geglättet.

Anschließend wird der Kegel vorsichtig vom Betontisch genommen und daneben gestellt. Der aus der Form gelöste Beton setzt sich je nach Konsistenz etwas mehr oder weniger ab. Der Schub wird in Zentimetern durch ein Lineal geändert, das auf den angrenzenden Kegel gelegt wird.

Um die Haftung des Betons beim unvermeidlichen Transport von Transportbeton über weite Strecken zu verlangsamen oder umgekehrt die Aushärtung des Betons beim Betonieren im Winter zu beschleunigen, werden Verzögerer in Form von Schwefelsäure eingesetzt in einer Menge von 0,25 – 0,50 Gew.-% Zement oder Beschleuniger in Form von Calciumchlorid oder Salzsäure, zugesetzt in einer Menge von 2 Gew.-% Zement.

Der Einsatz von Beschleunigern führt zu einer Verzögerung des anschließenden Anstiegs der Betonfestigkeit nach der ersten dreitägigen intensiven Aushärtungszeit. Der Einsatz von Beschleunigern für die Gründung von Stromleitungen ist nicht gestattet.

Materialien für Betonarbeiten

Die Hauptmaterialien für die Betonherstellung sind Zement, Kies (oder Schotter), Sand und Wasser.

a) Zement

Je nach Zusammensetzung und Eigenschaften werden Zemente unterschieden: Portlandzement, puzzolanischer Portlandzement, Schlacken-Port-Suem-Zement, Kalk-Hüttenzement, Kalk-Puzzolan-Zement, Aluminiumzement und römischer Zement.Portlandzement wird häufig für Fundamente von Strommasten verwendet.

Jede vom Werk hergestellte Zementcharge muss über einen Pass verfügen, der die Zementsorte und die Ergebnisse der Prüfung des im Labor des Werks hergestellten Zements angibt, nämlich:

• Einstellen der Uhrzeit;
• Gleichmäßigkeit der Volumenänderung;
• Mahlfeinheit;
• Zug- und Druckfestigkeit der Proben.

Um unnötige Verluste an Zement zu vermeiden, der meist in großen Mengen transportiert wird, sollte die Anlieferung zum Arbeitsbereich in speziellen Behältern und auf jeden Fall mit einer minimalen Anzahl von Überladungen erfolgen.

Es ist nicht erlaubt, Zement in einem Eimer aus verschiedenen Waggons und noch mehr aus verschiedenen Chargen zu entladen. Jeder Eimer verfügt über einen Index, der Folgendes angibt: Typ, Marke, Zeit und andere technische Daten des Zements.

Aufgrund der geringen Menge an Betonarbeiten an jedem Streikposten ist die Anordnung der Lagerhäuser entlang der Trasse der Stromleitung unpraktisch und es wird empfohlen, den Zement in speziellen Kisten mit einem mit Teerpappe ausgekleideten Dach und einem Fassungsvermögen von bis zu 2 T zu lagern... Kisten werden installiert in der Nähe der Boxen auf speziellen Unterlagen, um das Eindringen von Feuchtigkeit zu verhindern.

b) Inerte Materialien (Aggregate)

Sand

Zum Betonieren; Für die Fundamente der Stützen wird Fluss- und Bergsand mit einem Korndurchmesser von 1,5 bis 2,5 mm und einer Tonbeimischung von höchstens 2 bis 3 Gewichtsprozent verwendet. Die Bestimmung des Gehalts an Ton- und Staubverunreinigungen erfolgt durch Elution.

Der Sand wird in ein zylindrisches Glasgefäß mit Graduierung bis zu einem Drittel der Höhe gegossen und dann fast bis zum Rand mit Wasser aufgefüllt. Nachdem der Behälter oben mit einer Handfläche verschlossen wurde, wird er geschüttelt und stehen gelassen, bis klares Wasser entsteht.Durch Messung der Höhe von Sand und Verunreinigungen wird der prozentuale Anteil ihres Gehalts bestimmt.

Die Verunreinigung von Sand mit organischen Verunreinigungen wird durch einen Farbtest festgestellt. Eine 3 %ige Natriumhydroxidlösung wird in Glasbehälter mit Sand im Verhältnis 1:1 zu Sand gegossen. Die Lösung wird geschüttelt und absetzen gelassen.

Je nach Verschmutzungsgrad des Sandes mit organischen Verunreinigungen färbt sich das Wasser von strohgelb bis bräunlichrot.

Sand mit strohgelber Farbe eignet sich nur zum Betonieren unkritischer Bauwerke mit der Betonfestigkeit „50“ oder „70“. Sand, der eine braunrote Farbe ergibt, ist für Betonarbeiten grundsätzlich ungeeignet.

Kies und Schotter

Als Grobzuschlagstoff für Beton wird sauberer Kies oder Schotter mit Körnern oder Stücken von 5 bis 80 mm verwendet. Verunreinigter Kies oder Schotter kann erst nach Aussieben kleiner Verunreinigungen und anschließendem Waschen eingesetzt werden.

Es wird Kies oder Schotter mit einer Festigkeit ausgewählt, die mindestens 125 % der Festigkeit einer bestimmten Betonsorte entspricht. Ziegelschotter sollte neben der entsprechenden Festigkeit auch ein gleichmäßiges Brennen (rote Farbe), eine dichte und homogene Struktur aufweisen. Kies und Schotter sollten auf Frostbeständigkeit geprüft werden. Die Verunreinigung mit organischen Verunreinigungen wird wie bei Sand überprüft.

Wasser

Das für Betonarbeiten verwendete Wasser darf keine schädlichen Verunreinigungen enthalten. In der Regel wird sauberes Fluss-, See-, Brunnen- und Leitungswasser verwendet. Sumpf, verschmutztes Fabrikwasser sowie stehendes Seewasser werden ohne besondere Forschung nicht für Beton verwendet.

Der Säuregehalt von Wasser wird mit dem Lackmustest bestimmt.Wenn der blaue Lackmustest, der bis zum Einlass abgesenkt wird, rosa wird, weist dies darauf hin, dass das Wasser Säure enthält und nicht ohne Test verwendet werden kann.

Um das Vorhandensein von Schwefelsäureverbindungen im Wasser festzustellen, die für Beton am gefährlichsten sind, wird das Testwasser in ein Reagenzglas gegossen und mit Salzsäure (10 % der entnommenen Probe) angesäuert. Anschließend eine kleine Menge 10 %ige Bariumchloridlösung hinzufügen. Enthält das Wasser Salze der Schwefelsäure, bildet sich ein weißer Niederschlag.

Beim Betonieren von Fundamenten auf stehendem Gewässer oder in Zweifelsfällen kann die Qualität des Wassers durch parallele Prüfung von Würfeln mit Prüfwasser und bekanntermaßen betongeeignetem Wasser überprüft werden.

Sicherheit bei der Entwicklung von Bergbauaggregaten

Bei der maschinellen Gewinnung von Zuschlagstoffen mit Hilfe von Baggern, Schwerkraftsortierung, mechanischen Sieben und Sieben werden alle für den Umgang mit diesen Einrichtungen vorgesehenen Sicherheitsregeln beachtet.

Beim Graben von Hand muss der Bodenaushub sorgfältig überwacht werden. Es darf niemals tief gegraben werden, um Unfälle durch Bodeneinsturz zu vermeiden.

Die Lieferung, Modernisierung (Anreicherung) und Lieferung von Inertmaterialien an Streikposten ist den Bau- und Installationsabteilungen zugeordnet, die alle Arbeiten zum Bau dieser Strecke durchführen.

Schalung

Der Beton für die Fundamente der Strommasten wird in Holzformen aus Platten, sogenannten Schalungen, eingebracht, die mit ihrem Umriss die Umrisse des Fundamententwurfs exakt wiedergeben. Für die Schalung dürfen Bretter verwendet werden, die nicht gehobelt, aber innen ausreichend sauber und glatt sind, um das Betonieren zu erleichtern.

Um die Kosten für die Schalung zu senken, sollte diese auf speziellen Untergründen hergestellt und auf Latten mit vorgefertigten Brettern angeliefert werden. Für die Herstellung von Schalungen wird Holz der Klassen II und III verwendet.

Für eine höhere Undurchlässigkeit der Zementlösung sind die Schalungsplatten „im Viertel“ gefertigt und stark genug, um in mehreren Stationen eingesetzt zu werden. Da sich die Schilde bei Transport, Montage und Demontage abnutzen und repariert werden müssen, werden bei der Berechnung des benötigten Holzes Verluste und eine Marge von 10 % berücksichtigt.

In den Baugruben werden die Schalungsplatten in mit Beton gefüllten Kisten montiert.

Um vor dem Einbau der Unterkästen die Übereinstimmung der tatsächlichen Tiefe des Fundamentsockels mit der Entwurfstiefe zu überprüfen, erfolgt die endgültige Ausrichtung auf das Niveau des Sockels aller Gruben.

Beim Einbau der unteren Schalungskästen, die maßgeblich die Lage der nachfolgenden Schalungskästen und die Symmetrie der Sockel selbst bestimmen, ist größte Genauigkeit zu beachten.

Die Montage der Unterkästen erfolgt exakt auf dem Lot gemäß der von oben angebrachten Schablone und wird entlang der Streckenachse mit daran aufgehängten Ankerbolzen überprüft. Nach der Ausrichtung müssen die Längs- und Querwände des Unterkastens Stehen Sie senkrecht bzw. parallel und senkrecht zur Gleisachse und so, dass die Mitte der unteren Kästen mit der Mitte der Stufenbasis übereinstimmt.

In dieser Position werden die Kästen mit Abstandshaltern in den Wänden der Grube befestigt, wonach die Schalung als eingebaut gilt.Die Installation und Ausrichtung der nächsten Schalungsebenen erfolgt mit dem Füllen der unteren Kästen. In diesem Fall besteht die Ausrichtung hauptsächlich darin, die Parallelität der Wände der nachfolgenden Kästen zu den Wänden der vorherigen Kästen und in aufrechtzuerhalten Passen Sie ihre Mittelpunkte an die Mittelpunkte der unteren Kästchen an.

Bei kleinen Überständen der unteren Fundamentteile gegenüber den mittleren ist die Montage und Montage der gesamten Schalung auf einmal für alle Fundamentstufen zulässig.

Maschinelle Dosierung von Beton

Der Betonmischer ist so montiert, dass der Beton direkt auf die Wanne in der Grube entladen werden kann. An den Seiten des Kübels werden durchgehende Bodenbeläge verlegt. Um das Beladen eines Betonmischereimers mit Zuschlagstoffen zu erleichtern, ist am Deck in der Nähe des Eimers ein fester Trolleygurt angenäht.

Um die Lieferung zum Betonmischer zu beschleunigen, sollten Kies und Sand an den Seiten des Eimers in einem Abstand von nicht mehr als 15 m vom Betonmischer platziert werden.

Neben dem Betonmischer ist ein Zementkasten installiert. Auf der anderen Seite des Mixers steht ein Fass mit Wasser.

Vor der Inbetriebnahme sollte die Befestigung des Betonmischers und seines Motors am Boden überprüft, alle Reibflächen geschmiert, die Schrauben festgezogen und die Funktionsfähigkeit des gesamten Geräts während der Fahrt überprüft werden.

Um das Spritzen von Zement zu reduzieren und eine bessere Verteilung des Zements in der Betonmasse beim Mischen zu gewährleisten, ist es notwendig, dass der Zement beim Beladen des Eimers in die Mitte zwischen den Füllstoffen fällt, daher werden zuerst Sand und Kies geladen in den Eimer, dann wird der Zementdosierkasten entladen und dann wird die zweite Charge Zuschlagstoffe entladen. …

Nach dem Befüllen der Trommel wird der Beton durch einige Zeit Rotation gemischt und anschließend entladen.

Vorsichtsmaßnahmen beim Arbeiten mit einem Betonmischer

• Für Arbeiten am Betonmischer wird eine speziell geschulte Person eingesetzt, die den Betonmischer startet und stoppt.
• Unbefugten ist der Zutritt zum Aufstellungsort des Betonmischers nicht gestattet.
• Es ist verboten, sich in der Nähe der Führungskanäle der Ladeschaufel des Betonmischers und unter der angehobenen Schaufel aufzuhalten, ohne folgende Vorsichtsmaßnahmen zu treffen: Der Mechanismus stoppt und die Schaufel ist fest fixiert; Die angehobene Schaufel sollte nicht von der Bremse, sondern von der Ratschenklemme gehalten werden.
• Berühren Sie die Mischtrommel oder andere bewegliche Teile des Betonmischers nicht mit Ihren Händen, während der Betonmischer in Betrieb ist. Wenn es erforderlich ist, die Trommel von Materialresten zu reinigen, stoppen Sie den Mischer und stellen Sie sicher, dass die Maschine nicht versehentlich gestartet werden kann.
• Es ist verboten, das Entladen des Betons aus der Trommel mit irgendeinem Gerät zu unterstützen.
• Es ist unzulässig, Reparatur- oder Schmierarbeiten durchzuführen, während der Betonmischer in Bewegung ist.
• Beim Anhalten, Reinigen und Schmieren der Mechanismen ist es notwendig, die Motoren abzustellen und den Antriebsriemen zu entfernen.
• Bei der Reparatur des Betonmischers wird die Ladeschaufel abgesenkt.
• Bei Beschädigungen oder sonstigen Störungen am Betonmischer müssen Sie die Arbeit sofort einstellen und Ihren Vorgesetzten benachrichtigen.
• Die Lagerung von Kraftstoff- oder Ölbehältern in der Nähe des Betonmischers ist verboten.

Organisation konkreter Vermittlungsarbeiten

Vor dem Einbringen von Beton in die Grube werden folgende Vorgänge durchgeführt: Installation, Installation, Ausrichtung und Befestigung der Metallschablone, ähnlich wie oben für die Installation von Metallstufen beschrieben.

Hängende Ankerbolzenschablonen zum Einlegen in Betonsockel. Ankerbolzen müssen gerade mit dem richtigen Gewinde und den richtigen Muttern sein, frei von Schmutz und 100 - 150 mm aus der Schablone herausragen.

Rohrstücke sollten oben auf den Ankerbolzen platziert werden, um sicherzustellen, dass die Bolzen beim Einbau der Stützen „pfeifen“. Die Höhe der Rohre wird mit 60 – 70 cm angenommen, der Durchmesser beträgt 75 mm. Die Bolzen werden mit Holzkeilen entlang der Rohrachse verkeilt. Die eingebaute Schalung wird überprüft. Der Boden der Gruben wird von Fremdkörpern befreit.

Der Beton muss vor Beginn der Aushärtung verlegt werden, also innerhalb eines Zeitraums von höchstens eineinhalb Stunden ab dem Zeitpunkt der Vorbereitung.

Handgefertigter Beton wird in Karren gegossen, zur Grube transportiert und durch Umkippen der Karren in die Grube gekippt. Es ist verboten, Beton mit Schaufeln in die Grube zu schütten, da dies zur Ablösung der Betonmasse führt.

Bei der Betonherstellung in einem Staketenbetonmischer wird der Beton auf einer Wanne direkt in die Grube gekippt. Der Beton darf in Schichten mit einer Dicke von maximal 25 cm verlegt werden.

Durch die Zugabe von großen Steinen, sogenannten Rosinen, zu den im Bau befindlichen Betonmassiven können erhebliche Einsparungen beim Kies- oder Schotterverbrauch erzielt werden.

Rosinen werden schachbrettförmig in einem gegenseitigen Abstand, der größer ist als die größte Korngröße des Steins, auf eine frisch verlegte, unverfestigte Masseschicht gelegt. Rosinen müssen sauber sein und alle Kiesanforderungen erfüllen. Die Menge der zu stapelnden Rosinen sollte 20 % des Betonvolumens nicht überschreiten.

Das Betonieren einzelner Blöcke muss ohne Unterbrechung erfolgen.

Während der Betonierpausen darf die erste Fuge nur über dem Fundament des Fundamentpolsters liegen.

Bei einem gewaltsamen Bruch werden Rosinen in die oberste Betonschicht eingelegt, um der Fuge eine raue Oberfläche zu verleihen.

Bei Wiederaufnahme der Arbeiten ist es notwendig, die Oberfläche des alten Betons gründlich von Schmutz und Ablagerungen zu reinigen, den am Ende der Aushärtung entstandenen Zementfilm zu entfernen und die Oberfläche mit einem starken Wasserstrahl abzuspülen.

Aufgrund der Zusammensetzung des Grundwassers, die keine unmittelbare Gefahr der Betonzerstörung darstellt, jedoch die Möglichkeit einer Beschädigung des Betons nicht ausschließt, muss besonderes Augenmerk auf die Erzielung einer dichten Betonstruktur gelegt werden. In diesem Fall empfiehlt sich der Betoneinbau mit Hilfe der Verdichtung.

Die Betonverdichtung an den Stellen, an denen eine Stromquelle auf den Latten vorhanden ist, erfolgt mit Rüttlern, ansonsten erfolgt die Verdichtung manuell mit Stampfern.

Das Rütteln des Betons sollte unmittelbar nach dem Einbringen des Betons erfolgen, bevor er auszuhärten beginnt. Daher ist es vor Beginn des Betonierens erforderlich, die elektrischen Leitungen anzuschließen, die Rüttler zu untersuchen und zu testen sowie die Arbeiter mit Gummistiefeln und Gummihandschuhen auszustatten.

Beim Betonieren des Untergrundes kommen ein Flächenrüttler und ein Rüttelkopf zum Einsatz.

Um die auf die Hände der Arbeiter übertragenen Stöße zu reduzieren, sind die Griffe auf Schraubenfedern montiert.

Um eine Delamination des Betons zu vermeiden, sollte der Rüttler unmittelbar nach der Verdichtung des Betons an einen neuen Standort gebracht werden. Die Vibration und Verdichtung erfolgt von der Tischmitte bis in die Ecken.

Am Ende der Arbeit wird der Rüttler von einem Betonbauer gründlich gereinigt und von einem Elektriker überprüft und geschmiert.

Um eine regelmäßige Inspektion und Reparatur der Rüttler zu ermöglichen, sollte ein Ersatzrüttler auf dem Geländer bereitgehalten werden.

Sicherheit beim Schalungseinbau und Betonieren

• Bei Arbeiten am Schalungseinbau und Betoneinbau sind zur Gewährleistung der Arbeitssicherheit folgende Maßnahmen zu beachten.
• Die Äxte müssen ordnungsgemäß auf den Äxten montiert und sorgfältig verkeilt sein, um zu verhindern, dass die Axt während des Betriebs springt. Stiele und Stiele müssen aus Hartholz, gehobelt und geglättet sein. Für die Dichte der Düse ist es notwendig, dass der Stiel 1 cm über den Axtstumpf hinausragt und mit Metallkeilen verkeilt wird.
• Der Hammerschlag sollte leicht konvex sein, nicht abgeschrägt oder niedergeschlagen.
• Es ist verboten, eine Axt in einen Pfosten, ein Gestell usw. zu treiben. und lassen Sie es hängen, da die Axt herunterfallen und die Arbeiter verletzen könnte.
• Um beim Besäumen von Brettern oder Brettern Verletzungen der Beine mit der Axt zu vermeiden, sollte der Zimmermann seinen rechten Fuß weiter vom besäumten Brett entfernt platzieren.
• Wenn Sie Holz mit einer Handsäge schneiden, verwenden Sie ein Stück Holz, um das Schneidmesser zu führen, nicht Ihre Finger, und legen Sie das zu schneidende Objekt auf eine feste Unterlage, nicht auf Ihr Knie.
• Verwenden Sie keine Sägen mit Rissen oder abgebrochenen Zähnen.
• Es ist verboten, gleichzeitig Arbeiten über und unter (übereinander) durchzuführen, wenn zwischen den Arbeitern kein durchgehender Bodenbelag vorhanden ist.
• Lassen Sie Werkzeuge nicht auf Leitern liegen, da diese herunterfallen und darunter arbeitende Personen verletzen könnten.
• Rollbretter für die Betonanlieferung in Wagen sollten nicht in der Nähe der Grubenränder aufgestellt werden.
• Wenn Beton gegossen oder Steine ​​in den Graben abgesenkt werden, ist es notwendig, die Aushubarbeiter jedes Mal zu warnen.
• Die Hauptschalung muss fest befestigt sein. Es ist verboten, Bretter mit eingeschlagenen Nägeln, deren Spitzen nach oben ragen, am Arbeitsplatz aufzustellen.
• Bei der Errichtung von Betonfundamenten für oberirdische Stützen werden Gerüste und Leitern aus strapazierfähigem Material angeordnet.
• Der Gerüst- und Treppenboden sollte täglich von Schutt, Schlamm, Schnee und Eis gereinigt werden, bei nassem und frostigem Wetter mehrmals täglich mit Sand oder Asche bestreut werden.
• Beim Arbeiten mit einem elektrischen Vibrator muss dessen Gehäuse zuverlässig geerdet sein und das Kabel, das den Vibrator mit Strom versorgt, muss über einen Schutzschirm verfügen.
• Betonmischer, die mit Rüttlern arbeiten, sollten Gummistiefel und Gummihandschuhe tragen.

Merkmale von Betonarbeiten im Winter

An die Lagerung von Zuschlagstoffen im Winter werden erhöhte Anforderungen gestellt. Eine Vermischung von Sand, Kies und Schotter mit Schlamm und Eis ist nicht zulässig, daher müssen diese auf speziellen Böden gelagert und mit Teerpappe abgedeckt werden.

Besonderes Augenmerk sollte auf das Waschen der Zuschlagstoffe im Winter gelegt werden.

Kies wird in Gewächshäusern gewaschen. Der Kies wird auf eine Temperatur von +10°C vorgewärmt und anschließend mit Wasser gewaschen.

Die Betonmischung während der Vorbereitung und der Beton beim ersten Mal nach dem Einbau können gefrieren.

Das Einfrieren von Beton darf frühestens am siebten Tag nach dem Ende des Massivs oder bei Erreichen einer Festigkeit von 50 kg/cm2 zugelassen werden.

Frisch eingebrachter und verdichteter Beton muss eine Temperatur von mindestens 1 °C haben und sich in einer Grube mit positiver Lufttemperatur befinden. Sobald die Lufttemperatur zumindest vorübergehend auf 0° sinkt, müssen die Betonierarbeiten gemäß den Anweisungen für Winterarbeiten unter Beachtung der folgenden Punkte durchgeführt werden. Es reicht aus, Sand und Kies (Schotter) aufzutauen, damit ihre Temperatur nicht unter + 1 ° liegt. Das Wasser sollte auf 60 – 80 ° erhitzt werden.

Die Herstellung der Betonmischung muss in speziell dafür vorgesehenen Gewächshäusern oder in einem Zelt erfolgen, das durch einen Ofen erhitzt wird, der gleichzeitig die Materialien erhitzt. Die Temperatur des Zeltbodens sollte nicht unter + 1 °C liegen.

Die Erfahrung zeigt, dass während der Herbst-Winter-Periode die Temperatur in einer geschlossenen Grube aufgrund des Wärmezuflusses aus dem umgebenden Boden positiv (über 0 °) bleibt, auch wenn die Außentemperatur deutlich unter 0 ° liegt. Deshalb sollte die Baugrube im Winter unmittelbar vor dem Betonieren ausgehoben und sofort mit einer Holzschicht und einer 10 cm dicken Schicht losen Schnees oder einer 10 cm dicken Schicht Sägemehl, Strohmatten und ähnlichem Wärmeschutz abgedeckt werden.

Zum Absenken der mit Wagen beladenen Betonmischung sollte im Deckel eine Luke mit Deckel belassen werden.

In Fällen, in denen die Temperatur in der Grube unter 0 °C gefallen ist, ist es notwendig, sie vor dem Einbringen des Betons mehrere Tage lang aufzuwärmen und erst dann mit dem Betonieren zu beginnen, wenn die Temperatur in der Grube um mindestens + 1 °C ansteigt.

Wenn es bei sehr starkem Frost oder in einer sehr gefrorenen Grube aufgrund der Hitze des umgebenden Bodens nicht möglich ist, die Temperatur darin zu erhöhen, muss auf künstliche Methoden zur Erwärmung der Grube oder des Massivs zurückgegriffen werden.

Eine Erhöhung der Zementmenge in der Charge im Winter gegenüber der in der Tabelle der Betonzusammensetzungen angegebenen Menge ist verboten. Es wird empfohlen, im Winter die Wasserzugabe zum Ansatz zu reduzieren. Da Winterbeton dicker sein muss als Sommerbeton, ist beim Verlegen auf eine Bewehrung und gute Verdichtung zu achten.

Härten

Für das normale Abbinden von Lagen und verdichtetem Beton ist es notwendig, eine entsprechende Temperatur und Luftfeuchtigkeit sicherzustellen. Es wird empfohlen, frischen Beton vor Hitze und trockenem Wind zu schützen.

Der Feuchtigkeitsgehalt der Oberfläche von frisch verlegtem Beton wird im Sommer durch die Abdeckung mit nassen, mehrmals täglich systematisch bewässerten Matten, Schaumstoff- oder Strohmatten erreicht.

Solche Arbeiten werden in den ersten Tagen nach dem Betonieren durchgeführt.

Das Brennen der Schalung ist frühestens zulässig, wenn der Beton 25 % seiner Auslegungsfestigkeit erreicht hat. Erst am Ende der Betonarbeiten an den vier Fundamenten des Trägers werden die Schablonen entfernt und demontiert.

Verarbeitung von Beton

Nach dem Entfernen der Schalung müssen alle im Beton festgestellten Mängel – Schalen, Schichten schlecht gemischter Zuschlagstoffe usw. – sorgfältig entfernt werden. Dazu wird schwacher Beton abgebrochen, mit Wasser gewaschen und die Schadstelle mit Frischbeton mit feinem Kies aufgefüllt.

Um die Betonmassen unter der Erdoberfläche vor atmosphärischen Einflüssen zu schützen, wird die Betonoberfläche mit Zementmörtel eingerieben („Abbügeln“).

Kontrolle und Abnahme von Betonarbeiten

Während der Dauer bestimmter Arbeiten muss an jedem Streikposten ein eigenes Arbeitsprotokoll geführt werden.

Am Ende des Betonierens des Fundaments wird dessen Pass erstellt, der unter anderem der Produktions- und technischen Dokumentation für diese Linie beigefügt wird.

Die Festigkeit von Betonfundamenten wird anhand von Kontrollwürfeln von 20 x 20 x 20 cm bestimmt, die beim Einlegen des Betons in das Fundament auf jedem Pfosten separat hergestellt werden.

Die Würfel werden entsprechend der Art des Betoneinbaus gelagert und sind mit der Nummer des Pfostens, auf dem sie hergestellt wurden, und dem Datum ihrer Herstellung gekennzeichnet.

Die Abnahme von Betonarbeiten erfolgt auf Grundlage der Ergebnisse der Prüfung der Kontrollwürfel und der Prüfung des Betons im fertigen Fundament, der Prüfung der Außenmaße des Fundaments sowie der Nivelliermarken auf dem Oberseiten der einzelnen Fundamente.

Der Beton wird geprüft, indem mit einem Hammer auf die Wände des Fundaments geschlagen wird. Hochwertiger Beton sollte einen klaren und klangvollen Klang abgeben.