Einrichten von Geräten zur automatischen Steuerung
Neu eingehende Automatisierungsgeräte haben in der Regel die Form eines Mohals, der für die langfristige Lagerung und den Transport ausgelegt ist. Vor Beginn der Installation werden diese Geräte ausgepackt, alle Mess-, Regel- und sonstigen Geräte entfernt und zur routinemäßigen Inspektion und Überprüfung an das Labor geschickt.
Im Betrieb nimmt die Genauigkeit der Messwerte der Messgeräte durch Verschleiß einzelner Teile, Alterung und Veränderungen der Eigenschaften der Elemente ab und es treten Fehler auf. Um die Betriebseigenschaften wiederherzustellen, werden die Geräte regelmäßig einer vorbeugenden Wartung unterzogen, deren Zweck darin besteht, mögliche Störungen zu erkennen und zu beseitigen sowie Schwachstellen und Quellen möglicher Störungen zu finden und so das Auftreten dieser Störungen während des Betriebs zu verhindern.
Nach Reparaturen, die durch einen Regelverstoß und eine Änderung der Eigenschaften von Geräten und Sensoren verursacht werden, müssen diese einer Erstprüfung gemäß den bestehenden GOSTs unterzogen werden.Die Ergebnisse der Inspektion werden im Protokoll in der in den entsprechenden methodischen Unterlagen angegebenen Form festgehalten.
Basierend auf diesen Ergebnissen wird der reduzierte relative Fehler des Geräts ermittelt, d. h. es wird festgestellt, ob es seiner Genauigkeitsklasse entspricht. Bei der Arbeit mit technischen Geräten gelten Fehler entsprechend ihrer Genauigkeitsklasse und führen nicht zu Änderungen der Messwerte. Manchmal werden Korrekturtabellen für Laborgeräte erstellt.
Instrumente und Sensoren zur Messung mechanischer Größen. Bei der Überprüfung und Einstellung dieser Geräte ist besondere Sorgfalt und Genauigkeit erforderlich, da bereits kleinste Unachtsamkeiten im Betrieb (Verschmutzung, Stöße und Überlastung) zu irreversiblen Störungen im Betrieb der Geräte und zu einer Verschlechterung der Genauigkeit ihrer Messwerte führen können.
Halten Sie bei Kontaktverschiebungswandlern die Kontaktflächen sauber und begrenzen Sie den durch die Kontakte fließenden Strom. Um die Stromstärke zu begrenzen, werden verschiedene elektronische Relais verwendet und um die Zuverlässigkeit von Kontaktsensoren zu erhöhen, werden Strukturen verwendet, bei denen sich die Kontakte bei Betätigung etwas relativ zueinander bewegen (reiben), wodurch ihre Arbeitsflächen von Schmutz gereinigt werden und Korrosionsprodukte.
Beim Verstellen der Rheostatsensoren erhöht sich der Druck der Schleifkontakte, wodurch sich der elektrische Kontakt verbessert, allerdings nimmt die Reibung zu.
Bei der Prüfung und Einstellung induktiver Wegsensoren ist deren Empfindlichkeit gegenüber Temperaturänderungen und insbesondere gegenüber Änderungen der Frequenz des Versorgungsstroms zu berücksichtigen.
Kapazitive Sensoren erfordern eine sorgfältige Abschirmung der Leitungen, da deren Kapazitätsänderung zu spürbaren Fehlern im Betrieb der Sensoren führt.
Überprüfung von Temperaturmessgeräten.
Die Prüfung technischer Ausdehnungsthermometer aus Kontaktglas umfasst: Sichtprüfung, Prüfung der Messwerte und Konsistenz der Messwerte. Bei einer externen Inspektion wird die Übereinstimmung des Thermometers mit den technischen Anforderungen festgestellt: das Fehlen von Rissen in der Flüssigkeitssäule in der Kapillare und Spuren verdampfter Flüssigkeit an deren Wänden, die Funktionsfähigkeit der beweglichen Elektrode und der magnetisch rotierenden Gerät.
Flüssigkeitsausdehnungsthermometer werden überprüft, indem ihre Messwerte mit denen eines höherwertigen Flüssigkeitsthermometers oder Standards verglichen werden. Widerstandsthermometer.
Drei Arten von methodischen Fehlern sind charakteristisch für manometrische Thermometer: barometrisch, bezogen auf die Instabilität des Luftdrucks, hydrostatisch, bezogen auf die Höhe der Arbeitsflüssigkeitssäule im System und inhärent bei Flüssigkeitsthermometern, Temperatur, bezogen auf die Differenz zwischen die Temperaturen der Verbindungskapillare (und der manometrischen Feder) und des Thermozylinders.
Die Überprüfung manometrischer Thermometer umfasst: äußere Prüfung und Prüfung, Bestimmung des Hauptfehlers und der Hauptabweichung, Feststellung der Qualität der Aufzeichnung und Überprüfung des Diagrammfehlers (bei Aufzeichnungsgeräten), Überprüfung des Fehlers im Betrieb des Signalgeräts, bei Signalgeräten Überprüfung der Spannungsfestigkeit und Isolationswiderstand von Stromkreisen, die erst nach der Reparatur des Geräts durchgeführt wird.
Auf die gleiche Weise werden auch bimetallische und dilatometrische Thermometer und Temperatursensoren überprüft.
Bei der Überprüfung von Thermoelementen wird die Abhängigkeit der Thermo-EMK von der Temperatur der Arbeitsenden mit thermostatisierten (bei 0 °C) freien Enden bestimmt. Die Temperatur des Arbeitsendes kann durch Referenzpunkte bei der Erstarrung verschiedener Metalle und nur mit Hilfe eines Thermoelements höherer Klasse ermittelt werden – durch die Vergleichsmethode.
Die Abhängigkeit der EMF von der Temperatur ist bei einer Reihe von Thermoelementen nichtlinear. Für eine genauere Bestimmung der Thermo-EMF stellt GOST daher spezielle Kalibrierungstabellen zur Verfügung. Da sich die Eigenschaften der Elektroden während des Betriebs der Thermoelemente geringfügig ändern können, müssen die Kalibriertabellen für jedes einzelne Thermoelement angepasst werden.
Bei der Messung ist es notwendig, die Temperatur der freien Verbindungen des Thermoelements zu stabilisieren, da die Kennlinie des Thermoelements nichtlinear ist und die Kalibriertabellen für die Temperatur der freien Verbindungen von 0 ° C erstellt werden .
Die Prüfung von Thermometern auf technischen Widerstand umfasst: äußere Prüfung (Erkennung sichtbarer Schäden sowohl an der Schutzarmatur als auch am von der Schutzarmatur entfernten empfindlichen Element), Messung des Isolationswiderstands mit einem 500-V-Megometer (in diesem Fall die Anschlüsse jedes empfindlichen Elements). Element ist kurzgeschlossen) durch Überprüfen der R100/R0-Verbindung durch Vergleichen des kalibrierten Thermometers mit dem Kontrollthermometer mithilfe einer Doppelbrücke, wobei das Kontrollthermometer als Probenwiderstand dient und das kalibrierte Thermometer unbekannt ist.
Die Brücke muss zweimal ausbalanciert werden: das erste Mal, nachdem die Kontroll- und Prüfthermometer 30 Minuten lang in gesättigten kochenden Wasserdampf gelegt und gehalten wurden, und das zweite Mal in schmelzendes Eis. Da die Temperatur von 0 und 100 °C mit dieser Methode nicht mit hoher Genauigkeit eingehalten wird, müssen die Verhältnisse nicht mit denen in der Tabelle übereinstimmen – es ist wichtig, dass sie für das Kontroll- und das überprüfte Thermometer gleich sind.
Widerstände können auch mit einer Potentiometereinstellung gemessen werden. Gleichzeitig wird der Spannungsabfall an den in Reihe geschalteten Kalibrier- und Kontrollthermometern gemessen.
Der Kalibrierung von Thermistoren zur Temperaturmessung muss eine externe Prüfung und Ermittlung der zulässigen Verlustleistung vorausgehen, die zur Berechnung der Stärke des Messstroms erforderlich ist.
Bei der Kalibrierung wird der Widerstand des Thermistors mithilfe einer Brücke oder durch ein Kompensationsverfahren in einem bestimmten Temperaturbereich alle 10 K gemessen. Die Durchschnittswerte des Widerstands werden aus der erhaltenen experimentellen Kurve ermittelt. Es ist zulässig, die Eigenschaften des Thermistors im Bereich bis 100 K rechnerisch zu ermitteln.
Aufstellen von Druckmessgeräten.
Arbeitsdruckmessgeräte sollten regelmäßig am Installationsort mit dem Prüfmanometer verglichen werden. Das Prüfmanometer wird an den Flansch des Dreiwegeventils angeschlossen. Der Stecker des Dreiwegeventils wird zuvor in die Null-Rückschlagstellung gebracht, in der das Gerät vom Messmedium getrennt und sein Hohlraum mit der Atmosphäre verbunden ist.
Nachdem Sie sichergestellt haben, dass die Prüflingsanzeige auf Null steht oder ihre Nadel auf dem Nullstift aufliegt, drehen Sie den Dreiwegeventilstopfen sanft, um die beiden Manometer (Test und Kontrolle) mit dem zu messenden Medium zu verbinden. Wenn nun die Messwerte der beiden Manometer übereinstimmen oder sich um einen Betrag unterscheiden, der den absoluten Fehler für eine bestimmte Messgrenze und Genauigkeitsklasse des getesteten Geräts nicht überschreitet, ist das Gerät für weitere Arbeiten geeignet. Andernfalls muss das zu prüfende Manometer demontiert und zur Reparatur eingeschickt werden.
Die Kalibrierung von Manometern umfasst: Sichtprüfung, Überprüfung der Position des Pfeils auf der Null- oder Anfangsmarke, Justierung des Pfeils auf der Nullmarke, Bestimmung von Fehlern und Abweichungen, Überprüfung der Dichtheit des empfindlichen Elements, Bestimmung der Differenz der Messwerte der beiden Pfeile bei Zwei-Wege-Instrumenten, Abschätzung der Verstellkraft des Steuerpfeils, Berechnung des Fehlers usw. Variationen im Betrieb von Signalgeräten, Bestimmung von Diagrammfehlern für Rekorder, Verifizierung von Rekordern, gerätespezifischer Betrieb dieser Konstruktion. Die Messwerte von in Druckeinheiten kalibrierten Instrumenten werden durch Vergleich dieser Messwerte mit dem tatsächlichen Druck des Referenzinstruments überprüft.
Die Fehler von Flüssigkeitsmanometern werden durch Ungenauigkeiten bei der Bestimmung der Höhe der Flüssigkeitssäule verursacht, insbesondere durch den nicht vertikalen Einbau des Messsystems, das Ertrinken oder Aufschwimmen des Schwimmers unter dem Einfluss von Reibungskräften und den Widerstand der Messung Mechanismus zur Änderung der Umgebungstemperatur.
Kalibrierung von Messgeräten
Die Prüfung von volumetrischen Messgeräten für industrielle Flüssigkeiten umfasst: Überprüfung der Übereinstimmung des Messgeräts mit dem Fragebogen (Bestellformular), äußere Überprüfung des Glukometers, Überprüfung der Dichtheit, Feststellung der Fehlerhaftigkeit der Messwerte.
Einstellung von Positionsreglern
Es läuft darauf hinaus, den Schaltplan zu überprüfen, die Stimmkörper zu kalibrieren, die korrigierte Referenz und die ausgewählte Mehrdeutigkeitszone einzustellen. Zur Einstellung der Regler werden spezielle elektronische Steuergeräte, elektronische Korrekturgeräte, elektronische Differenzierer, Handregler, dynamische Kommunikationsgeräte usw. hergestellt.