10 Möglichkeiten, bei Elektroöfen Energie zu sparen
1. Systematische Kontrolle der Temperatur des isolierten Elektroofens durch Überprüfung der Temperatur der Abdeckung der Außenwand bei stationärer Temperatur des Ofens mit anschließender Beseitigung von Isolationsfehlern. Dies führt zu einer Energieeinsparung von bis zu 30 %.
2. Verbesserung der Dichtheit von Elektroöfen, Beseitigung von Undichtigkeiten in Frachttüren, Öffnungen für Thermoelemente, Mauerwerk usw. Montage von Asbestsieben entsprechend den Abmessungen der verarbeiteten Produkte in methodischen Öfen.
Ein Beispiel für den Verlust von Löchern und Lecks sind die durchschnittlichen Strahlungsverluste von 1 m2 des Lochs bei verschiedenen Temperaturen in einem Elektroofen:
Ofentemperatur, gr. C (Verluste im Ofen pro 1 m2 Öffnung, kW) – 600 (17), 700 (26), 800 (36), 900 (55).
Eine Pedalvorrichtung zum Öffnen des Ofendeckels bei der Entnahme einer Portion geschmolzenen Metalls in Elektroschmelzöfen zum Schmelzen von Aluminium und anderen Leichtmetallen, die eine Verkürzung der Zeit für das „schädliche“ Öffnen der Deckel und damit der damit verbundenen Wärmeverluste ermöglicht .
3.Lackieren des Gehäuses von Elektroöfen mit Aluminiumfarbe, was zu Energieeinsparungen von bis zu 4 - 6 % des Wärmeverlustwertes führt.
4. Maximale Nutzung des Arbeitsvolumens des Elektroofens durch dichtes Mauerwerk aus identischen Teilen, gemeinsame Bearbeitung verschiedener Teile, Verbesserung des Designs von Beschickungsvorrichtungen, richtige Verteilung der Teile nach Form und Größe zwischen den Elektroöfen, um sorgen für die maximale Masse der Zelle.
Die Verwendung von Elektroöfen mit einer Belastung von weniger als 70 % ihrer Passstromversorgung ist verboten. Die aufgeführten Maßnahmen sorgen für eine Reduzierung des spezifischen Energieverbrauchs für die Wärmebehandlung und eine Steigerung der Produktivität von Öfen.
5. Anwendung von Elektroöfen mit automatischer Temperaturregelung. Reduzierung des Stromverbrauchs für die Wärmeerzeugung während der Wärmeproduktion um bis zu 25 %.
6. Anwendung von Elektroöfen mit variablem Arbeitsvolumen (mit beweglichem Bogen). Um das Arbeitsvolumen des Ofens abhängig von der Menge der verarbeiteten Produkte zu verändern, ist das Dach des Ofens beweglich.
Der Tresor wird durch eine speziell angepasste Winde bewegt. Dadurch werden Stromeinsparungen von bis zu 25 % und eine Verkürzung der Anheizzeit des Gewölbeblasofens um bis zu 40 % erreicht.
7. Reduzierung des Gewichts und der Größe des Ladebehälters für Elektroöfen. Leichtere Körbe, Kisten und andere Frachtbehälter durch Größenreduzierung und Designverbesserungen. Die Masse des Frachtcontainers darf 10 % des Gewichts des gesamten Käfigs nicht überschreiten. Auf diese Weise wird der Stromverbrauch um 10-15 % pro 1 Tonne Produkte, die in einem Elektroofen verarbeitet werden, reduziert.
8. Trocknen von Produkten mit Infrarotstrahlen.Das Infrarotlampensystem wird in einen Ofen oder ein anderes Gerät eingebaut, dessen Größe und Konfiguration von den Produktionsanforderungen abhängt. Die Methode der Trocknung mit Infrarotstrahlen (insbesondere bei Farben und Lacken) hat gegenüber der herkömmlichen Trocknungsmethode einen erheblichen Vorteil, da Infrarotstrahlen, die durch die Farbschichten dringen, die Oberfläche des Produkts erwärmen. Somit beginnt der Trocknungsprozess bereits in den unteren Schichten der Beschichtung, was die Trocknungszeit deutlich verkürzt und die Qualität der lackierten Oberfläche verbessert. Gleichzeitig erreichen die Energieeinsparungen 30-40 %.
9. Die Verwendung von Heizsalpeter-, Salz-, Öl- und anderen Bädern mit röhrenförmigen Heizelementen, die direkt in das erhitzte Medium abgesenkt werden, anstelle der Erwärmung der Bäder mit Nichromspiralen, die in der Auskleidung der Außenwände der Bäder angebracht sind. Dies führt zu einer Energieeinsparung von bis zu 40 %.
zehn. Verbesserung der Einsatzweise von Hochfrequenz-Heizelementen durch:
a) die Verwendung von Mehrpunktinduktoren. In diesem Fall werden die Bearbeitungsteile gleichzeitig an mehreren Orten hergestellt und die Energieeinsparung erreicht 35–40 %.
b) die Verwendung einer zentralen Versorgung von Härtemaschinen (möglicherweise nur, wenn die Länge des Hochfrequenznetzes nicht mehr als 200–300 m beträgt, da die Längenzunahme zu großen Stromverlusten führt). In diesem Fall ist eine automatische Steuerung der Maschinen erforderlich, da der Betrieb jeder Maschine mit dem Betrieb der anderen, von diesem Generator angetriebenen Maschinen koordiniert werden muss. Die Stromeinsparung erreicht 60 %,
(c) die Verwendung von Härtungsmaschinen mit mehreren Stationen. In diesem Fall sind an der Maschine zwei Induktoren installiert, die von ihnen separat mit hochfrequentem Strom versorgt werden.Während der Teilebearbeitung werden dem ersten Induktor Details für den zweiten voreingestellt. Durch die Verkürzung der Betriebszeit werden Energieeinsparungen erzielt.
