Induktionslöten: Zweck, Arten, Vor- und Nachteile

Beim Induktionslöten handelt es sich um ein Verfahren zum Verbinden von Metallteilen, bei dem die Verbindungsstelle auf eine Temperatur erhitzt wird, die höher ist als die Schmelztemperatur des als Lot verwendeten Materials und niedriger als die Schmelztemperatur der Teile selbst.

Das Füllen der Lücken zwischen den Teilen mit geschmolzenem Lot und dessen Diffusionseindringen in die Oberflächenschichten in der Lötzone sowie die gegenseitige Auflösung des Metalls der Teile und des Lots sorgen nach dem Abkühlen der Teile für die Kristallisation des Lots , wodurch eine mechanisch starke und dichte Verbindung entsteht. Beim Induktionserwärmungslöten werden „harte“ Lote mit einem Schmelzpunkt über 550 °C und „weiche“ Lote mit einem Schmelzpunkt unter 400 °C verwendet.

Hartlotlegierungen sorgen für eine höhere Festigkeit im Lötbereich. Am gebräuchlichsten in der industriellen Praxis ist das Leistungslöten Induktivitäten von Hochfrequenzgeneratoren 2,5 kHz – 70 kHz und sogar Industriefrequenzstrom (50 Hz).

Bei der Bestimmung der Möglichkeit des Einsatzes von Induktionslöten müssen die Konfiguration der Naht, das Material und die Masse der mit dieser Methode verbundenen Abschnitte, die Möglichkeit, den Induktor nahe an der Naht zu platzieren und eine gleichmäßige Erwärmung der Naht zu erreichen, berücksichtigt werden erforderlicher Abschnitt. Die durchschnittliche Größe des Spalts zwischen den Teilen im Lötbereich sollte 0,05–0,15 mm betragen.

Je nach Art der Teileversorgung des Induktors unterscheiden sich Dosierung und Erwärmung:

• manuelles Löten mit Fixierung des Teils im Induktor und ohne Fixierung;

• halbautomatisches Löten;

• automatisches Löten in Luft mit Flussmittel, sowie in reduzierenden Medien, im Vakuum und in Schutzgas ohne Flussmittel.

Sowohl bei der direkten Erwärmung des Werkstücks als auch bei der indirekten Erwärmung können Sie durch das Löten in Gasumgebungen und Vakuum endlich geeignete Teile erhalten, die keine anschließende Reinigung, Bearbeitung und Entfernung des Flussmittels erfordern.

Schema einer Vorrichtung zum automatischen Löten mit kontinuierlicher Zufuhr von Teilen zum Induktor: 1 – Förderband; 2 – Keramikstützen; 3 – Dorn für die Spitze für Teile; 4 – Teile zum Löten; 5 – Schleifeninduktor.

Vorteile des Induktionslötens:

1) geringere Verformung und Verklumpung des Produkts im Vergleich zu anderen Lötmethoden aufgrund der zonalen Erwärmung der zu lötenden Bereiche;

2) die Fähigkeit, das Metall schnell zu erhitzen und tiefe Nähte zu löten, da im Produkt selbst Wärme freigesetzt wird;

3) hohe Prozessproduktivität durch Konzentration bedeutet Leistung in einem kleinen Volumen, insbesondere bei Verwendung von Hochfrequenzströmen;

4) Erzielung der gleichen Ergebnisse aufgrund der genauen Energiedosis, die auf das Produkt übertragen wird;

5) die Möglichkeit der Automatisierung des Lötprozesses und seiner Implementierung in den Bearbeitungsablauf;

6) Reduzierung der Prozesskosten (im Vergleich zum Löten beim Erhitzen mit Gasbrennern und in Elektroöfen) bei hoher Produktivität;

7) Verbesserung und Verbesserung der Arbeitsbedingungen der Arbeitnehmer.

Nachteile:

1) hohe Kosten für den Kauf von Ausrüstung;

2) die Abhängigkeit der Form des Induktors von der Form der Naht im Lötbereich und der Gestaltung des Teils (jedes Teil erfordert einen speziellen Induktor).

Induktionslöten wird in der Instrumenten-, Radio-, Elektro-, Maschinenbauindustrie usw. eingesetzt und eignet sich besonders für die Massenproduktion von Produkten.