Wartung der Even-Collector-Einheit von Gleichstrommotoren
Der Bürstenkollektor in Gleichstrommaschinen und anderen Maschinen ist die am wenigsten zuverlässige Baugruppe und erfordert sorgfältige Wartung. Um einen funkenfreien Betrieb zu gewährleisten, müssen eine Reihe von Bedingungen erfüllt sein, um einen zuverlässigen Kontakt zwischen Bürste und zu gewährleisten Kollektor und gleichmäßige Stromkapazität der Arbeitsfläche der Bürste.
Bei der Inspektion und den erforderlichen Messungen wird die Funktionsfähigkeit des Even-Collector-Moduls überprüft. Installationsverteiler haben eine glatte Oberfläche ohne hervorstehenden Glimmer oder lose Platten, Dellen, Brandflecken, Exzentrizität oder Undichtigkeiten. Die Bürsten gleiten frei und ohne zu schwingen in die Klemmen der Bürstenhalter und werden mit ausreichender Kraft gegen den Kollektor gedrückt. Die Bolzen, Querträger und Finger, an denen die Bürstenhalter befestigt sind, sind ziemlich steif und frei von Vibrationen, Wackeln usw. Der Maschinenanker ist ausgewuchtet und rotiert vibrationsfrei. Die Bürsten müssen von der gleichen Marke sein, die erforderliche Größe haben und auf den Verteiler geschliffen sein.
Bei der Wartung wird der Staub aus dem Kollektor und dem Bürstenmechanismus mit einem Staubsauger oder durch Blasen mit Druckluft entfernt. Der Kollektor wird mit einer mit Alkohol angefeuchteten Serviette abgewischt. Überprüfen Sie die Leichtgängigkeit der Bürste im Bürstenhalter.
Wenn sich die Bürste zu stark bewegt, sollten Bürstenhalter und Bürste gereinigt werden. Der Abstand zwischen Bürstenhalter und Kollektor sollte bei Gleichstrommotoren mit hoher Leistung 2–4 mm und bei Gleichstrommotoren mit geringer Leistung 1–2,5 mm betragen.
Der Abstand der Bürste in der Aufnahme des Bürstenhalters in Drehrichtung des Kollektors sollte bei einer Bürstendicke von 8-16 mm 0,1-0,2 mm und bei einer Bürstendicke von mehr als 16 mm 0,15-0,25 mm nicht überschreiten .
Ein großer Spalt führt dazu, dass die Bürste aufgrund der Reibungskraft gegen den Kollektor, der die Unterkante der Bürste trägt, kippt und es schwierig macht, sie in den Sitz zu bewegen. Insbesondere bei Reversiermaschinen tritt ein großes Spiel auf, da sich bei einer Drehrichtungsänderung der Bürste in die entgegengesetzte Richtung die Kontaktfläche zum Kollektor verringert. Entlang der Kollektorachse ist in der Fassung ein Spalt von 0,2 bis 0,5 mm zulässig.
Außerdem wird der Druck der Bürste auf den Kollektor gemessen. Ein Blatt Papier wird unter die Bürste gelegt und das Dynamometer an der Bürste befestigt.
Mithilfe der Dynamometeranzeige, bei der das Papier leicht unter der Bürste herausgezogen wird, können Sie den Druck der Bürste auf den Kollektor bestimmen. Ein unzureichender Bürstendruck führt zu starker Lichtbogenbildung und beschleunigtem Verschleiß des Kommutators und der Bürsten. Zu viel Druck erhöht die Reibungskraft im Schleifkontakt und führt zu Verschleiß.Der Druck muss minimal sein, bei dem die Funkenbildung den in der technischen Dokumentation zulässigen Wert nicht überschreitet, und muss für alle Bürsten gleich sein, um den Strom gleichmäßig zwischen ihnen zu verteilen. Der Druck des Fingers auf die Mitte der Bürste wird durch eine Feder eingestellt.
Zusätzlich wird die korrekte Position der Kollektorbürsten überprüft. Um die Bürsten an jedem Bürstenhalter gleichmäßig mit Strom zu belasten, sind sie streng entlang der Achse des Kollektors angeordnet. Für einen gleichmäßigen Verschleiß des Kollektors müssen die Reihenbürsten in axialer Richtung versetzt sein. Der Abstand zwischen den Bürstenhaltern ist gleich.
Die Undichtigkeit der Arbeitsfläche des Kollektors wird mit einer Messuhr überprüft. Um die Messungen des Kanals zwischen den Kollektorplatten nicht zu verfälschen, wird am Ende des Anzeigestabs eine flache Spitze angebracht. Unter langsamem Drehen des Ventils wird das Leck an mehreren Stellen überprüft. Die zulässige Leckage bei schnelllaufenden Maschinen mit einer Kollektorumfangsgeschwindigkeit von bis zu 50 m/s sollte 0,02–0,03 mm nicht überschreiten; Bei langsam laufenden Maschinen ist eine erheblich größere Leckage zulässig, ohne den Betrieb der Maschine zu beeinträchtigen.
Bei der Herstellung der Bürsten werden diese ausgetauscht. Die Größe der zulässigen Leistung ist in der technischen Dokumentation jeder Maschine angegeben. Nach dem Einbau neuer Bürsten werden diese gepresst und geschliffen. Zum Mahlen wird eine feinkörnige Glasschale zwischen Bürste und Kollektor eingebaut und in Drehrichtung des Kollektors gezogen. Die Arbeitsfläche der Haut verleiht der Bürste einen Vorradius nahe dem Kollektorradius.
Anschließend wird der Bürstenapparat mit Druckluft angeblasen, um Staub zu entfernen, und die Bürsten werden im Leerlauf der Maschine geschliffen.
Der Schleifvorgang gilt als abgeschlossen, wenn sich mindestens die Hälfte der Bürstenoberfläche in unmittelbarer Nähe des Kollektors befindet. In diesem Fall sollte der Kollektor lackiert sein. Wenn der Kollektor Kratzer oder leichte Verbrennungen aufweist, werden diese durch Schleifen des Kollektors entfernt.