Wartung von Schaltanlagen

Die Hauptaufgaben bei der Wartung der Verteilergeräte (RU) sind: Sicherstellung der angegebenen Betriebsarten und Zuverlässigkeit der elektrischen Ausrüstung, Einhaltung des festgelegten Verfahrens zur Durchführung der Betriebsumschaltung, Überwachung der rechtzeitigen Umsetzung geplanter und vorbeugender Arbeiten.

Zuverlässigkeit der Arbeit Verteilungsgeräte Es ist üblich, den spezifischen Schaden von 100 Links zu charakterisieren. Derzeit liegt dieser Indikator für eine 10-kV-Schaltanlage bei 0,4. Die unzuverlässigsten Elemente von Schaltanlagen sind betätigte Leistungsschalter (von 40 bis 60 % aller Ausfälle) und Trennschalter (von 20 bis 42 %).

Die Hauptursachen für Ausfälle: Ausfall und Überlappung von Isolatoren, Überhitzung von Kontaktverbindungen, Ausfall von Antrieben, Ausfälle durch unsachgemäßes Handeln des Servicepersonals.

Die Prüfung der Schaltanlage ohne Abschaltung muss durchgeführt werden:

• in Einrichtungen mit ständigem Dienstpersonal – mindestens alle drei Tage,

• an Standorten ohne ständiges Personal im Dienst – mindestens einmal im Monat,

• an Umspannwerken – mindestens einmal alle 6 Monate,

• Schaltanlagen mit Spannung bis 1000 V – mindestens 1 Mal alle 3 Monate (für KTP – mindestens 1 Mal alle 2 Monate),

• nach Kurzschluss.

Überprüfen Sie bei Inspektionen Folgendes:

• Betrieb des Beleuchtungs- und Erdungsnetzes,

• Verfügbarkeit von Schutzausrüstung,

• Ölstand und -temperatur in ölgefüllten Geräten ohne Ölaustritt,

• Zustand der Isolatoren (Staub, Risse, Entladungen),

• Zustand der Kontakte, Unversehrtheit der Dichtungen von Messgeräten und Relais,

• Wartungsfreundlichkeit und korrekte Position der Schaltstellungsanzeiger,

• Betrieb der Alarmanlage,

• Betrieb von Heizung und Lüftung,

• Zustand der Räumlichkeiten (Gebrauchstauglichkeit von Türen und Fenstern, keine Undichtigkeiten im Dach, Vorhandensein und Funktionsfähigkeit von Schlössern).

Außerordentliche Inspektionen offener Schaltanlagen werden bei widrigen Wetterbedingungen durchgeführt – starker Nebel, Eis, erhöhte Verschmutzung der Isolatoren. Die Ergebnisse der Inspektion werden in einem speziellen Protokoll festgehalten, um Maßnahmen zur Beseitigung der festgestellten Mängel zu ergreifen.

Zusätzlich zu den Inspektionen unterliegen Geräte und Detektionsgeräte gemäß PPR vorbeugenden Kontrollen und Tests. Der Umfang der durchgeführten Tätigkeiten ist geregelt und umfasst eine Reihe allgemeiner Arbeiten sowie einige spezifische Arbeiten für diese Art von Ausrüstung.

Zu den häufigsten gehören: Messung des Isolationswiderstands, Überprüfung der Erwärmung von Schraubkontaktverbindungen, Messung des Übergangswiderstands bei Gleichstrom. Spezifische Prüfungen betreffen das Timing und die Bewegung beweglicher Teile, die Eigenschaften von Schaltern, die Funktion des Freilösemechanismus usw.

Kontaktverbindungen gehören zu den gefährdetsten Stellen in Schaltanlagen. Der Zustand der Kontaktverbindungen wird durch äußerliche Begutachtung und bei vorbeugenden Prüfungen durch Sondermessungen ermittelt. Bei einer äußeren Untersuchung wird auf die Farbe ihrer Oberfläche, die Verdunstung von Feuchtigkeit bei Regen und Schnee, das Vorhandensein von Lumineszenz und Funkenbildung der Kontakte geachtet. Zu den vorbeugenden Tests gehört die Überprüfung der Erwärmung von Schraubkontaktverbindungen mit Thermoindikatoren.

Im Allgemeinen wird eine spezielle Thermofolie verwendet, die bei normaler Temperatur rot ist, Kirsche bei 50–60 °C, dunkle Kirsche bei 80 °C, schwarz bei 100 °C. Bei 110 °C innerhalb von 1 Stunde kollabiert und nimmt eine hellgelbe Farbe an.

Eine Thermofolie in Form von Kreisen mit einem Durchmesser von 10–15 mm oder Streifen wird an einer kontrollierten Stelle aufgeklebt. Darüber hinaus muss es für das Servicepersonal gut sichtbar sein.

RU 10 kV-Sammelschienen sollten bei einer Umgebungstemperatur von 25 °C nicht über 70 °C erhitzt werden. Zur Kontrolle der Temperatur von Kontaktverbindungen werden in letzter Zeit Elektrothermometer auf Basis von Wärmewiderständen, Thermokerzen, Wärmebildkameras und Pyrometer verwendet (sie funktionieren). auf dem Prinzip der Nutzung von Infrarotstrahlung).

Die Messung des Übergangswiderstands der Kontaktverbindungen erfolgt bei Bussen mit einem Strom von mehr als 1000 A. Die Arbeiten werden an ausgeschalteten und geerdeten Geräten mit einem Mikroohmmeter durchgeführt. In diesem Fall sollte der Widerstand des Busabschnitts an der Kontaktverbindungsstelle den Widerstand desselben Abschnitts (entlang der Länge und des Querschnitts) des gesamten Busses nicht um mehr als das 1,2-fache überschreiten.

Befindet sich die Kontaktverbindung in einem unbefriedigenden Zustand, wird sie repariert, dazu wird sie zerlegt, von Oxiden und Schmutz gereinigt und mit einem speziellen Schmiermittel gegen Korrosion versehen. Mit einem Drehmomentschlüssel nachziehen, um Verformungen zu vermeiden.

Die Messung des Isolationswiderstands erfolgt für hängende und tragende Isolatoren mit einem 2500-V-Megaohmmeter und für Sekundärkreise und Verteilergeräte bis 1000 V mit einem 1000-V-Megaohmmeter. Die Isolierung gilt als normal, wenn der Widerstand jedes Isolators mindestens beträgt 300 Megaohm und der Isolationswiderstand von Sekundärkreisen und Geräten RU bis 1000 V – nicht weniger als 1 MOhm.

Zusätzlich zur Messung des Isolationswiderstands werden die tragenden Einzelisolatoren 1 Minute lang mit einer Spannung erhöhter Frequenz geprüft. Bei Niederspannungsnetzen beträgt die Prüfspannung 1 kV, bei 10-kV-Netzen 42 kV. Die Steuerung von Mehrelementisolatoren erfolgt bei positiver Umgebungstemperatur mit einem Peilstab oder einem Stab mit konstanter Funkenstrecke. Um Isolatoren abzuleiten, werden spezielle Spannungsverteilungstabellen entlang der Girlande verwendet. Der Isolator wird aussortiert, wenn er weniger als die zulässige Spannung aufweist.

Während des Betriebs lagert sich auf der Oberfläche der Isolatoren eine Schmutzschicht ab, die bei trockenem Wetter keine Gefahr darstellt, bei starkem Regen, Nebel, Regen jedoch leitfähig wird, was zu Überlappungen der Isolatoren führen kann. Um Notfallsituationen auszuschließen, werden Isolatoren regelmäßig durch Abwischen von Hand mit einem Staubsauger und hohlen Stäben aus Isoliermaterial mit einer speziellen Spitze in Form von geschweiften Bürsten gereinigt.

Zur Reinigung der Isolatoren offener Schaltanlagen wird ein Wasserstrahl eingesetzt. Um die Zuverlässigkeit von Isolatoren zu erhöhen, wird ihre Oberfläche mit hydrophoben Pasten mit wasserabweisenden Eigenschaften behandelt.

Die Hauptfehler von Trennschaltern sind Durchbrennen und Verschweißen des Kontaktsystems, Fehlfunktionen von Isolatoren, Antrieb usw. auch an anderen Orten fahren.

Achten Sie beim Einstellen der dreipoligen Trennschalter auf das gleichzeitige Einrasten der Messer. Bei richtig eingestelltem Trennschalter sollte das Messer den Kontaktflächenanschlag nicht um 3 - 5 mm erreichen. Die Abzugskraft des Messers vom Festkontakt muss für den Trennschalter bei Bemessungsströmen von 400 … 600 A 200 N und bei Bemessungsströmen von 1000 – 2000 A 400 N betragen.

Bei der Prüfung von Ölschaltern, Isolatoren, Stangen werden die Unversehrtheit der Sicherheitsventilmembran, der Ölstand und die Farbe der Thermofolien überprüft. Der Ölstand muss innerhalb der zulässigen Werte auf der Ölmessstabskala liegen. Die Qualität der Kontakte gilt als zufriedenstellend, wenn ihr Übergangswiderstand den Herstellerangaben entspricht.

Bei der Überprüfung der Ölmengenschalter wird auf den Zustand der Kontaktstangenoberseiten, die Unversehrtheit der flexiblen Kupferkompensatoren und der Porzellanstangen geachtet. Bei Bruch einer oder mehrerer Stangen wird der Schalter sofort zur Reparatur ausgebaut.

Die abnormale Erwärmungstemperatur der Lichtbogenkontakte führt dazu, dass das Öl dunkler wird, sein Füllstand ansteigt und ein charakteristischer Geruch entsteht. Wenn die Temperatur des Tanks des Schalters 70 °C überschreitet, wird dieser ebenfalls zur Reparatur herausgenommen.

Die am stärksten beschädigten Elemente von Ölschaltern sind ihre Antriebe. Aktuatorausfälle treten aufgrund von Ausfällen im Steuerkreis, einer Fehlausrichtung des Verriegelungsmechanismus, Fehlfunktionen beweglicher Teile und einem Ausfall der Spulenisolierung auf.

Die laufende Reparatur von Schaltanlagen dient dazu, die Funktionsfähigkeit der Geräte bis zur nächsten geplanten Reparatur sicherzustellen und sieht die Wiederherstellung oder den Austausch einzelner Einheiten und Teile vor. Zur Wiederherstellung der vollen Funktionsfähigkeit werden größere Reparaturen durchgeführt. Dies erfolgt durch den Austausch aller Teile, einschließlich der Hauptteile.

Aktuelle Reparaturen an Schaltanlagen mit Spannungen über 1000 V werden nach Bedarf durchgeführt (innerhalb der vom Chefingenieur des Elektrizitätsunternehmens festgelegten Fristen). Die Überholung von Ölleistungsschaltern erfolgt alle 6–8 Jahre, Lastschalter und Trennschalter alle 4–8 Jahre, Trenner und Kurzschlüsse alle 2–3 Jahre.

Die aktuelle Reparatur von Schaltanlagen mit einer Spannung von bis zu 1000 V wird in offenen Umspannwerken mindestens einmal jährlich und in geschlossenen Umspannwerken nach 18 Monaten durchgeführt. Gleichzeitig wird der Zustand der Endarmaturen überwacht, die Reinigung von Staub und Schmutz durchgeführt, sowie der Austausch von Isolatoren, Reifenreparatur, Nachziehen von Kontaktverbindungen und anderen mechanischen Einheiten, Licht- und Tonreparatur, Signalkreise Es werden Messungen und Prüfungen durchgeführt, die durch die Normen festgelegt sind.

Die Überholung von Verteilergeräten mit einer Spannung bis 1000 V erfolgt mindestens alle 3 Jahre.

Durch die Umstellung von Umspannwerken auf den unbemannten Schaltanlagenbetrieb werden hochqualifizierte Arbeitskräfte sowie Ingenieure und Techniker von der unproduktiven Arbeit befreit, die mit der Aufzeichnung von Zählerständen und der allgemeinen Überwachung des Umspannwerks verbunden ist. Das Problem der vollständigen Eliminierung des diensthabenden Personals an Schalttafeln von Hochspannungs-Umspannwerken wird durch weit verbreitete Anwendung gelöst Automatisierung und Telemechanik.

Im Zusammenhang mit der Automatisierung von Umspannwerken in Netzgebieten ist der Anteil zentraler Reparaturen, die von spezialisierten Teams durchgeführt werden, stark gestiegen. Aufgrund der erheblichen Entfernung der Umspannwerke voneinander ist es völlig unzweckmäßig, alle Reparaturen zentral durchzuführen.